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Visite de l’usine Corà Wood Gabon

Juin 25, 2009 by     6 Comments    Posted under: Gabon
Hier matin, nous avons eu la chance de visiter un des hauts lieux port-gentillais : l’usine à bois Corà Wood Gabon. 

Corà Wood

L’usine est en quelque sorte le berceau de la ville de Port-Gentil,  qui s’est développée à l’âge d’or des forestiers. Elle fut construite en 1947 et s’appelait à l’époque la Compagnie Forestière du Gabon.  Pendant très longtemps, elle a été la plus grande entreprise de production de contreplaqué au monde ! La CFG était à l’origine une société française et elle a appartenu à l’Etat gabonais après l’indépendance, en 1960. En l’an 2000, elle est devenue une filiale de l’entreprise italienne Corà Domenico & Figli. Elle emploie aujourd’hui environ 1500 salariés et exporte à travers toute l’Europe, en Libye et en Arabie Saoudite entre autres …

C’est l’épouse du DG en personne qui a eu la gentillesse de nous faire la visite. Elle et son mari nous ont fait découvrir une usine, bien sûr, dont ils peuvent être fiers, mais aussi un nouvel univers, celui des forestiers (d’habitude, on baigne un peu plus dans le pétrole, pouah ! ;o)  ). Ils nous ont décrit avec beaucoup de passion les ficelles d’un métier  qui relève plus de la récolte que de l’exploitation, les difficultés, les enjeux environnementaux et économiques, la vie  sur les campements…. Je vais essayer de vous raconter tout ce que j’ai appris :

La prospection :

Le Gabon, c’est 85% de forêt et une espèce en particulier, l’okoumé, que l’on ne trouve nulle part ailleurs. L’okoumé est  un bois très apprécié des forestiers car il est facilement transportable (légèreté et flottabilité) et des clients pour sa jolie couleur rosée. Le kevazingo et le moabi font partie des autres essences recherchées pour leur qualité (et pas seulement leur nom poétique ;o) ). 

La phase de prospection utilise à la fois la pointe de la technologie et des pratiques datant des premiers forestiers. Sur la future parcelle, les arbres intéressants sont d’abord repérés sur le terrain, par un petit groupe de forestiers.  Le terrain est cartographié par avion pour évaluer la densité de chaque espèce. Puis armés de machettes et boussoles,  des équipes quadrillent les zones interessantes… et enregistrent les coordonnées GPS des arbres.

La récolte :

Quand le terrain est bien repéré, les forestiers construisent leur camp de base. Comme le camp est en général loin de toute civilisation, il faut penser au dispensaire, à l’école et aux moyens de ravitaillement qui permettront aux familles des forestiers de vivre convenablement pendant l’année à venir.

Sur les quelques 800 000 hectares de forêt exploités par Corà Wood Gabon, seule une parcelle de 2500 ha est exploitée chaque année. Sur cette parcelle, les forestiers ne prélèvent qu’un ou deux plants seulement par hectare. Et pas question de défricher la forêt à grands coups de pelleteuse pour faire des routes qui permettront de trouver l’arbre idéal (comme cela a été fait en Amazonie) !

La parcelle exploitée est ensuite laissée tranquille pendant 25 ans. Les chemins forestiers sont fermés pour empêcher les cultures sur brûlis et pour éviter que d’autres véhicules passent. Il faut seulement 2 ans pour que la forêt reprenne ses droits et que le chemin soit à nouveau impraticable. Les éléphants font leur travail de jardinier en replantant les graines de moabi qu’ils ont digérées.

Nous avons appris que les arbres ont une durée de vie limitée ; de quelques siècles soit, mais limitée tout de même. Ainsi, couper un arbre vieux de 600 ans n’est pas forcément un crime comme je le pensais. Au contraire, cela permet aux plus jeunes pousses de profiter à leur tour de la lumière du soleil et de pouvoir s’épanouir. Ainsi, la forêt se renouvelle.

Une question me taraude cependant et je n’ai pas osé la poser hier : si l’on coupe tous les arbres vieux de plusieurs siècles et sachant que certaines espèces comme le moabi ont une croissance lente, ne risque-t-on pas de changer le visage de la forêt en favorisant la pousse des espèces plus rapides ? Puisque l’on revient tous les 25 ans sur la même parcelle …

Le transport :

Une fois coupés, les grumes (la partie du tronc entre la base et les premières branches) sont chargées sur des wagons pour rejoindre Lambaréné, où elles descendront l’Ogooué en radeau jusqu’à Port-Gentil. Si je me souviens bien, un radeau peut convoyer une soixantaine de grumes.

Mais beaucoup d’obstacles se dressent sur la route ! Par exemple, en saison sèche, le fleuve n’est pas assez profond pour transporter les radeaux qui risquent d’échouer sur un banc de sable. Et puis, il n’est pas toujours facile de bouger des troncs qui peuvent faire 25 m de long et 3.50 de diamètre (encore moins de les charger sur un camion…) !!

En arrivant à POG, les grumes sont stockées dans le parc à bois sur le front de mer pour une bonne conservation du bois.

La visite de l’usine :

Première impression en entrant : ça sent super bon l’huile d’olive ! La sciure et le bruit incessant des machines nous rappellent toutefois qu’on n’est pas sous les oliviers de Provence, mais dans une usine. Le hangar est immense et notre hôte nous explique qu’il y a quelques années à peine, il n’y avait ni fenêtre ni système d’aération. On s’imagine aisément la chaleur étouffante que les ouvriers devaient supporter, surtout en saison humide ! Les lampes suspendues assuraient l’éclairage en permanence. (Les carrés de lumières que l’on voit sur la photo, ce sont les ouvertures qui ont été faites dans le toit en tôle, pas des lampes.)

Usine Corà Wood
Nous avons pu voir toute la chaîne de production du contreplaqué. Je n’aurais jamais imaginé que ça se passait comme ça (en fait, je ne m’étais jamais vraiment posé la question …) !

Les grumes sont tout d’abord découpées en billes de bois de la longueur voulue. Ces billes sont « pelées » pour retirer toute l’écorce. Ensuite, il faut imaginer un taille-crayon géant ! Les billes tournent contre une lame qui les débarrasse d’abord de l’aubier (la partie encore jeune du bois) puis « déroule » le bois en une couche très mince (1 ou 2 mm) comme on aiguise un crayon. Cette opération prend quelques minutes à peine et se termine par le ré-enroulage de cette fine pellicule de bois sur elle-même. Les plus beaux feuillets sont appelés « l’âme » du bois. Joli, non ?

Déroulage

Après le déroulage du bois encore humide, on effectue les opérations  :
– de tri, uniquement effectué par des femmes, qui parait-il, ont plus de doigté et de finesse pour reconnaître la qualité du bois
– de séchage dans des étuves
– d’encollage des différentes plaques,
– de presse
– de ponçage et mastication
etc … jusqu’au produit fini !

En gros, il y a quand même 50% de déchets sur l’ensemble de la production de contreplaqué., ce qui est jugé très bon par le directeur, mais il n’est pas pour autant nécessaire de jeter ces déchets ! Le coeur du bois est utilisé pour fabriquer des palettes, et les feuillets perdus (aubier, bois avec des défauts etc…) sont récupérés pour être brûlés et faire ainsi fonctionner l’étuve. Les plus grandes chutes sont assemblées, et pourront former certaines des couches internes des assemblages de contreplaqué (plis encollés).

Camion

Nous avons également visité la scierie et le laboratoire où sont effectués les tests de qualité de la colle du contreplaqué (recette maison tenue secrète !!). Et puis nous avons assisté à l’affûtage des lames.

Enfin, nous sommes entrés dans la « Cathédrale », immense structure en bois de 80m de long dont la particularité est que la voûte n’est soutenue par aucune colonne ! Elle aurait été construite par les Compagnons du Tour de France (non, pas les cyclistes !!) il y a près de 60 ans. 

La cathédrale de Corà Wood

La concurrence :

Les forestiers européens sont soumis au Gabon a des règles très strictes (et c’est très bien !). Seulement il est dommage que ces mêmes règles ne s’appliquent pas forcément à d’autres pays …  La Chine est devenue le premier exportateur de bois dans le pays au prix d’une exploitation beaucoup moins contrainte et raisonnée de la forêt gabonaise. Il arrive que les grumes soient envoyées directement en Chine pour être transformés sur place, puis revendus au Gabon …

A POG, Corà Wood est la seule entreprise à produire du contreplaqué sur place. Elle doit supporter de nombreuses taxes (à l’hectare, au m3 …) en plus des coûts de production et de transport relativement élevés. Mais elle tient une place très importante dans le coeur des port-gentillais et c’est vrai qu’ils peuvent être fier de leur usine !

Pour en savoir plus, je vous invite à consulter le code forestier du Gabon et le site bois.com.

Enfin, j’espère que je n’ai pas trop raconté de bêtises sur la filière bois et le métier de forestier. Si c’est la cas, merci de m’en informer pour que je puisse améliorer cet article :o)

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6 Comments + Add Comment

  • Il est vrai que tomber un arbre vieux de 600 ans est un crime, mais cet arbre à fini depuis longtemps son travail de semencier (il n’est plus porte graines), si en plus il présente un haut de cime
    effeuillé avec des branches sèches (on parle alors d’un arbre en descente de cime)il est fort probable qu’il tombe de lui même dans quelques années. Financièrement, c’est une perte importante. Mais
    professionnellement,abattre un tel monument est difficile, les dégâts de sa chute seront absorbés rapidement par la forêt. Le chargement du fût lui sera plus préjudiciable. Nous devons dans un
    prime abord, décaper la surface de terre végétale, creuser à l’aide d’un bull une fausse de chargement, positionner la bille tronçonnée, la charger à l’aide de plusieurs engins forestiers. Lorsque
    celle-ci est chargée, mettre les chaînes sur les ranchers pour empêcher celle-ci de bouger. Il est difficile d’arrimer un tel monument efficacement.
    Mais cela n’est pas fini. A l’usine, après le déchargement, il faut pouvoir la fendre en quartiers pour pouvoir la passer sur la scie de tête… Vous voyez, cela demande beaucoup de temps,
    d’investissement en hommes et matériels sans compter les casses possibles et les accidents. Cela en vaut il la peine??

  • La production de contreplaqué – seul produit alors – de la CFG en 1966 a été environ 60 000 m3 avec un rendement de 40%, soit 15 000 m3 de grumes consommés.
    Son record a été de 84 000 m3 en 1985 avant sa remise en question politico-économique.
    Le diamètre des grumes maximum, 2 mètres, était limité par la capacité de l’écorceuse en début de processus.

  • En 1947 l’usine a été construite, sous le nom Compagnie Française du Gabon. En difficultés, au bout de quelques années, la gestion en a été confiée à la S.G.C.F.G (Sté de Gestion ..etc). A ma
    connaissance, le nom Cie Forestière du Gabon, date de ~1970
    J’ai eu l’occasion de voir des grumes, aussi bien en forêt que dans le bassin CFG; jamais de diamètre supérieur à 2m
    Le rendement, en 1966, était bien de 50%, entrée de 10000m3
    de grumes, sortie de 5000m3 de C.P. J’ai eu l’occasion de faire visiter l’usine bien des fois, ces 2 chiffres ont toujours impressionné les visiteurs, compte tenu de toutes les opérations de
    récupération dans la chaine de fabrication
    Salutations

  • Do you know a man named Denis Madre? He owned a lumber company in Gabon. In 1974 – 1976, the years that I lived in Gabon, my husband and I visited him in the interior. We were photographing gorilla.

  • Tu vas encore dire que je fais partie du fan club … mais tant pis! Je trouve ton article excellent, intéressant et digne d’un journaliste. J’ai appris beaucoup de choses ! Bravo!…et Merci 🙂
    (Bo)Papa

  • Avec plaisir !
    Faut dire que la visite de l’usine était un vrai régal !
    Bisous

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